隨著可持續(xù)發(fā)展成為全球主流，減少碳排放幾乎成為了世界各國企業(yè)最重要的公司戰(zhàn)略之一。
10月底，鈦媒體App走訪了日本Tier 1汽車零部件廠商——電裝公司的總部和位于日本愛知縣的兩座工廠（安城制作所、西尾制作所）。電裝此前是豐田汽車內(nèi)部的電氣零件部門（電裝部），1949年拆分后成立“日本電裝株式會社”。在汽車零部件行業(yè)，電裝的市場份額位居世界第二。
據(jù)電裝官方介紹，電裝安城制作所成立于1967年8月，主要生產(chǎn)起動機、交流發(fā)電機、逆變器、電動發(fā)電機等。目前，該工廠所使用的電力是可再生能源，燃氣通過使用綠證已實現(xiàn)碳中和。
西尾制作所則是電裝在日本國內(nèi)最大的生產(chǎn)基地，主要產(chǎn)品包括車載空調(diào)、散熱器、電控柴油/汽油燃油噴射裝置等。與安城制作所一樣，該工廠通過使用可再生能源和購買綠證，已實現(xiàn)碳中和。
“具體來說，安城制作所是電裝在日本第一個實現(xiàn)碳中和的工廠，2022年西尾制作所、廣瀨制作所、電裝福島以及在歐洲的所有據(jù)點均已實現(xiàn)碳中和。下一階段的目標(biāo)是到2025年，電裝全球的工廠都將實現(xiàn)碳中和。”
電裝安城制作所環(huán)境中和系統(tǒng)開發(fā)部室長鈴木雅幸表示，電裝目前使用的可再生如太陽能的電力是占較少部分，更多的是從外部購買的清潔電力。目前存在的挑戰(zhàn)是，如何在燃氣方面實現(xiàn)碳中和以及實現(xiàn)供應(yīng)鏈上下游的碳中和。
而為了在生產(chǎn)活動中使用更多的可再生能源和減少碳排放，電裝目前確立了兩大解決方案——二氧化碳的回收與再利用、氫能的使用。
其中，二氧化碳的回收與再利用方面，電裝安城制作所電動開發(fā)中心內(nèi)建設(shè)了回收CO?并進行循環(huán)利用的驗證裝置“CO?循環(huán)設(shè)施”，自2021年4月正式啟動驗證測試。通過CO?循環(huán)設(shè)施，會先驗證通過回收從使用燃氣的機器里所排放出的CO?，和從利用電力再生能源所生成的氫氣，合成甲烷并作為能量源進行再利用。
為了能夠讓氫氣的生產(chǎn)效率更高，電裝自主研發(fā)了SOEC（Solid Oxide Electrolysis Cell）。SOEC是一種通過陶瓷電極電解高溫水蒸氣來制造氫氣的裝置。電裝的目標(biāo)的實現(xiàn)，有賴于長期以來在汽車零部件制造領(lǐng)域的量產(chǎn)技術(shù)積累和陶瓷產(chǎn)品知識的節(jié)能設(shè)計。
“在試驗階段，CO?循環(huán)設(shè)施中二氧化碳回收量約為1.5 kg/h，甲烷合成量約為0.7 Nm3/h。”電裝方面表示。
在氫能的利用上，電裝則研發(fā)了SOFC(Solid Oxide Fuel Cell)。通過SOFC，電裝可以從城市天然氣中提取的氫為燃料進行發(fā)電。此外，即使在停電的情況下，如果燃料氣體持續(xù)供應(yīng)，SOFC也可以繼續(xù)發(fā)電，以此可以增強工廠的靈活性，還可以作為當(dāng)?shù)厣鐓^(qū)的電力避難所。
截至目前，電裝在全球35個國家擁有130家工廠。2021年6月，電裝宣布“造物”將以二氧化碳零排放為目標(biāo)、”移動產(chǎn)品“盡可能削減二氧化碳排放量、”能源利用“二氧化碳的回收再利用，減少社會中的二氧化碳，目標(biāo)是在2035年實現(xiàn)事業(yè)活動的碳中和。（本文首發(fā)鈦媒體App，作者/饒翔宇，編輯/鐘毅）
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